7月14日，東營廣利港區風電專用碼頭，百米長的風機葉片正靜待吊裝。不久前，雙瑞風電東營基地首支108米8兆瓦海上風機葉片成功下線，從生產到交付僅用了8天。
不斷刷新的山東風電裝備制造速度背后，一個全國規模最大、鏈條最長、配套最全的風電裝備產業集群正加速成型。
風電裝備是山東新能源裝備標志性產業鏈的細分產業鏈之一。山東海上風電產業鏈“鏈主”——山東能源新能源集團有這樣一份答卷：渤中海上風電G場址一期項目一次性全容量并網，不僅在國內首次大范圍、規模化示范應用直徑252米風機葉輪，還實現了風電機組、塔筒、樁基東營本地化率90%以上。海上“大風車”轉出新“風”景。
占地22.4平方公里的東營海上風電裝備產業園里，有一張清晰的產業鏈協同圖。落地的35個產業鏈項目，涵蓋了從葉片、主軸、塔筒到風機主機的完備產業鏈上下游企業。
一個項目帶動一條產業鏈。2021年，山東能源新能源集團取得了渤中海上風電基地主導開發權，一年后便在渤中海上風電A場址建起山東首個平價海上風電項目。推進規模化開發進程中，其依托山東風電資源富集的優勢，促成了中船海裝、上海電氣、金雷重裝、洛陽雙瑞等產業鏈核心企業落地。目前，在東營海上風電裝備產業園，主流10兆瓦級風電機型年生產能力達300臺左右，大型風機產品從廠區運到碼頭吊裝位置不到15分鐘。
當前風機機組呈現的“大型化、輕量化、智能化”趨勢，需要產業鏈上下游企業協同創新予以實現。
山東金雷新能源重裝有限公司生產車間里，主軸、輪轂、底座、連體軸承座等風機核心零部件，經由嚴格的工藝流程生產下線。“正在為中船海裝制造的25兆瓦風機主軸單重僅50噸左右，減重了不少，但海上風電機組大型化、輕量化以及應付海上極端工況，都對產品材料強度、加工精度、質量穩定性提出了更高要求。”該公司技術部部長張帥說，新機型的研發是一次上下游企業協同創新的過程，風電的平價大兆瓦需求自下而上拉動了整個產業鏈的技術迭代。
向產業鏈下游看。中船集團中船科技股份有限公司生產交付部副部長蔡梅園介紹，公司從金雷重裝等上游企業采購主軸等零部件后，為山東能源新能源集團等下游企業組裝風機主機，具備年產120萬千瓦大兆瓦級海上風電機組的能力，生產的7至18兆瓦級機組已成為山東海上風電項目的絕對主力。
采訪時，中船海裝風電（山東）有限公司的總裝車間內，一臺組裝好的風電主機正在傳動鏈測試平臺上接受檢驗。
蔡梅園介紹，傳動鏈測試是保障主機出廠質量的關鍵環節，但所有新機型要真正投入市場，還必須通過國家規定的型式認證和并網檢測，這是風電產品從研發走向量產的必要通行證。
產業鏈企業的認證需求，由東營海上風電裝備測試認證基地提供了解決方案。該基地海上風電總裝機規模達到240兆瓦，是全球規模最大、標準最高、功能最強的臨海風電測試認證基地。投用短短兩個月，已吸引7家國內風電主機十強企業和4家檢測機構入駐。
在基地創新中心主控室內，工程師們正在監測5臺風電機組的測試數據，一批國內領先的風機企業正帶著自己的新機型在這里“沙”場練“兵”。“天然的臨海灘涂地為東營港提供了陸上模擬海風環境的絕佳條件，這里的綜合測試成本相當于海上測試機位的1/4。12個機位的單機最大測試能力達到30兆瓦，通過應用可更換錨栓專利技術，實現了無損向下兼容，既能解決主機廠測試認證難的問題，也能為風電裝備研發積累大量實驗數據。”東營海上風電裝備測試認證基地運維站長齊俊春說。
“鏈主”牽頭，從研發設計到生產制造，再到測試認證，山東海上風電在這里向著價值鏈高端邁進。
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